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欢迎来到我的博客。本篇博文将为大家介绍在SAP S/4HANA Cloud Public edition 产品中如何帮助客户高效的执行返工业务。
在制造过程中，有的时候会因为机器设备的故障或者磨具等破损而产生残次品。部分行业，残次品都通过某些工序可以再次进行生产使产品达到标准产品的品质和外观，如我们非常熟悉的机加工行业的焊接工艺，热锻造等工艺，食品行业里的包装工序（部分不直接接触食物的外包装）等。而有些行业，如果生产过程中产生的残次品，则通常会进行报废，如制药行业的制剂产品。
在业务层面上，返工也会分为两大类，在制品返工和库存品返工。这两类返工从字面的意思上都非常好理解。一类是产品还在生产过程中，可能通过OQC检查出来需要重新进行某些工序返工的，一类就是已经下线收货到仓库中，而在仓库的盘点或者其他一些业务操作时候发现存在缺陷需要返工的产品。这两类返工在咱们的系统里面也有不同的处理方式应对。今天我们主要讲解在制品返工，如果对库存品返工也有兴趣的，欢迎在下方回复，我们在后面择期为大家做介绍。
从系统层面，在制品返工的执行可以通过几个不同的方式中处理。
单个工序：在生产订单中的适当位置手动插入单个工序。
参考工序集：在现有订单中输入参考工序集，然后重新计算计划成本。确认插入的工序后，将在原始订单上更新成本。
单独生产订单：不参考物料创建单独的生产订单。计算差异时，返工订单的已结算成本显示在常规差异类别下的原始订单中。
*不同颜色可能在各企业权属角色不一样
流程测试案例
在工艺路线中增加参考工序集的触发点
在报工时当部分确认时输入返工数量或者报废数量就会自动触发参考工序
创建生产订单
返工执行:
工序确认时输入需要返工的数量，
系统自动生成返工参考工序集：
参考工序集确认的数量等于主工序的返工数量。
通过增加物料按钮，可以将执行返工需要的组件添加至参考工序集中。客户还可以把实际的工时输入至活动中，以及传递需要的文本信息。
生产主管可以通过“管理生产工序”，查看到各工序的确认状态和存在的问题。这里看到“Testing”有存在数量差异。
通过查看详细信息，获得更多数量差异的详细内容。
通过document flow查看生产订单的凭证流，如订单确认，收货等。
最后，根据实际业务的需求，通过更改工艺路线删除不再适用的参考工序集触发点。
以上，就是返工业务如何在订单确认时联动生产管理需求，自动出发返工操作以及生产主管如何监控有数据偏差或者问题的生产订单。
关于返工业务产品能力，欢迎大家反馈产品使用经验。
